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Consultoria Estratégica & Outsourcing

CEO Grupo Consultoria

junho 30, 2016

A metodologia Six Sigma e a ferramenta DMAIC

Six Sigma ou, em português, Seis Sigma, é uma metodologia usada para melhorar processos utilizando análises estatísticas em vez de suposições. Ela foi criada pela Motorola em 1980 para reduzir perdas e ao mesmo tempo aumentar a qualidade e eficiência nas manufaturas.

Um dos princípios por trás do Six Sigma é que a variação em um processo cria desperdícios e erros; assim, se levels-of-six-sigma-defects-per-million-chart-blog-da-engenhariaeliminarmos as variações, os processos serão mais eficientes. O termo sigma se refere a uma escala de medida de qualidade em processos, e quando se usa essa escala em particular, os seis sigma equivalem a apenas 3.4 defeitos por milhão.

 

 

 

 

O objetivo fundamental da metodologia é a implementação de uma estratégia baseada em medições focadas na melhoria de processos e redução de variação através da aplicação dos submétodos DMAIC e DMADV. Neste artigo apresentaremos o DMAIC.

DMAIC é o acrônimo, em inglês, para define, measure, analyze, improve e control (definir, medir, analisar, melhorar e controlar).

DMAIC-blog-da-engenharia

Ao resolver um problema, cada uma das fases é aplicada da seguinte forma:

Define: definir o problema

Nesta fase os líderes do projeto criam um documento chamado Project Charter (Termo de Abertura do Projeto) contendo o escopo, objetivos e participantes; além disso, devem-se identificar quais aspectos serão fundamentais para levar ao sucesso do projeto. Assim, uma visão de alto nível do processo é criada e as necessidades dos consumidores são mais bem entendidas.

Measure: mapear o processo atual

Aqui o processo atual deve ser documentado, as técnicas de medição devem ser validadas e o desempenho da linha de base deve ser avaliado. Algumas ferramentas que podem ser utilizadas nesta fase incluem gráficos de tendência, gráfico de Pareto, fluxogramas do processo, etc.

Analyze: identificar a causa do problema

Na fase de análise as principais causas do problema são isoladas. Na maioria dos casos não haverá mais de três causas que devem ser controladas a fim de alcançar o sucesso – se muitas causas são identificadas, então ou o time não isolou as causas primárias ou os objetivos do projeto são muito ambiciosos para serem atingidos em um único projeto (há exceções!). Existem várias ferramentas para coletar informações e conduzir experimentos objetivos para identificar ou confirmar as causas principais. Algumas comumente utilizadas são: Diagrama de Pareto, Diagrama Espinha de Peixe, 5-Why, Teste de Hipóteses, Análise de Regressão, Gráfico de Série Temporal, Análise Multivariável, Histograma e Diagramas de Dispersão.

Improve: melhorar o desempenho do processo, tratando e eliminando as causas das variações

A fase de melhoria foca em entender completamente as causas identificadas na etapa de análise com o intuito de controlar ou eliminar tais causas para atingir um desempenho inovador; diz-se que o lema desta fase é process redesign (redesenhar o processo). Para esta etapa utiliza-se a Análise de Regressão, Teste de Hipóteses, Desenho de Experimentos e Análise de Variância.

Control: controlar o processo melhorado e o seu futuro desempenho

A última etapa é sobre como sustentar as mudanças feitas na fase de melhoria para garantir resultados duradouros. Os melhores controles são aqueles que não necessitam de monitoramento (mudanças no projeto do produto ou processo irreversível), porém muitas vezes há ajustes de processo, procedimentos de configuração, etc, que necessitam de funcionários para acompanhar os requisitos específicos em operações diárias – esses itens são normalmente documentados em um plano de controle. Em casos como este a equipe deve fazer o máximo para que o processo seja livre de erros, devendo, em seguida, adicionar controles adequados para o sistema de qualidade a longo prazo.

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Fonte:

http://blogdaengenharia.com/metodologia-six-sigma-e-ferramenta-dmaic/

Referências:

6sigma.us, villanovau.com, isixsigma.com, goleansixsigma.com, asq.org,dmaictools.com

março 10, 2015

Curva ABC na prática do Gerenciamento de Estoques

A curva ABC é uma técnica usada em gerenciamento de estoques quando se precisa analisar uma variedade de produtos que possuem diferentes níveis de significância e que precisam ser controlados ou manipulados de forma diferente.

O princípio por trás desta análise é o Princípio de Pareto, também conhecido como Regra 80/20, que significa que poucos (20%) são vitais e muitos (80%) são triviais. Este princípio tem sido aplicado em diversas áreas e, quando se refere à gestão dos estoques, significa que poucos itens representam 80% do valor do inventário.

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Fonte: orplan.com.br

Como esta curva é gerada?

Para gerar a curva é preciso recolher os dados. O mais utilizado é o gasto anual por item, que pode incluir ou não os custos de manutenção e de pedido. Em seguida, os itens são organizados em ordem decrescente de impacto: dos que custam mais aos que custam menos.

Usando uma tabela no Excel, o impacto acumulado é calculado e então o estoque é dividido em classes.


Categoria A:
geralmente representa 15-20% dos itens, porém representa 80% do valor do estoque. Dando a devida atenção a estes produtos e procurando sempre sua otimização, é possível minimizar o aumento dos custos do estoque.Assim, ao aplicar este princípio e gerar a curva, teremos três classificações:

Categoria B: representa 30-35% dos itens em estoque e em média 15% do valor. Estes produtos podem ser gerenciados em estoque periódico e um sistema de inventário formal pode ser usado.

Categoria C: representa 50% dos itens, mas somente 5% do valor total. Muitas organizações podem usar um processo relativamente mais simples em torno desses itens.

A partir da classificação ABC inicia-se então a análise. O objetivo é encontrar áreas onde possa ocorrer renegociação de contratos, consolidação de fornecedores, mudança de metodologia ou estratégica sourcing, entre outros. Tudo isso podem proporcionar uma economia significativa ou garantir em estoque a disponibilidade dos itens de volume alto. De forma geral, esta análise pode levar a mudanças simples que podem trazer grandes benefícios e redução de custos a curto e médio prazo.

repost blog da Engenharia: http://blogdaengenharia.com/curva-abc-na-pratica-gerenciamento-de-estoques/

Referências:

BusinessDictionary, Purchasing Procurement Center.com, Management.about

fevereiro 21, 2015

Análise de Pareto: Que problemas resolver primeiro?

Imagine que você acaba de ser promovido ou conseguiu um novo emprego. Provavelmente você terá várias questões sob sua responsabilidade; ou, imagine que sua empresa está enfrentando vários problemas. Como saber qual resolver primeiro? Como saber o que é mais urgente? Para priorizar aquilo que é mais importante e mais significativo, a Análise de Pareto pode ser utilizada.

Fonte: docs.fusioncharts.com

Fonte: docs.fusioncharts.com

A Análise de Pareto (ou Gráfico de Pareto) é uma técnica simples para priorizar alternativas através da identificação dos problemas que serão resolvidos ao fazer certa mudança. Assim, pode-se priorizar as mudanças individuais que serão mais benéficas para a situação. Em outras palavras, a técnica resumirá graficamente a importância relativa das diferenças entre os dados.

Quando sua empresa pode se beneficiar desta ferramenta?

  • Quando analisar dados sobre a frequência de problemas ou causas em um processo;
  • Quando existem muitos problemas ou causas e você quer manter o foco nos mais importantes;
  • Quando analisar causas abrangentes utilizando seus componentes específicos;
  • Quando quiser comunicar-se usando os dados graficamente.

A Análise de Pareto utiliza o Princípio de Pareto – também conhecido como “Regra 80/20” – que sugere que 20% das causas geram 80% dos resultados. Quando usamos essa ferramenta, queremos identificar os 20% de trabalho que gerarão 80% dos resultados que seriam gerados se fizéssemos todo o trabalho.

Fonte: cardquali.com

Fonte: cardquali.com

É importante mencionar que os números 80 e 20 são figurativos, quando não ocorre simetria a razão pode se tornar 70/30 ou 87/13, por exemplo. A ideia principal é a de que um número pequeno de causas gera a maior parte do problema.

“Quais são as maiores questões que afetam nosso time ou nosso negócio?”, “Quais 20% de causas são origem de 80% dos problemas?”, “Onde devemos centralizar nossos esforços para atingir o máximo de melhorias? “ Essas e outras perguntas podem ser respondidas pelos dados da sua empresa através do gráfico de Pareto.

 

 

 

 

http://www.mindtools.com/pages/article/newTED_01.htm

http://asq.org/learn-about-quality/cause-analysis-tools/overview/pareto.html

http://www.isixsigma.com/tools-templates/pareto/pareto-chart-bar-chart-histogram-and-pareto-principle-8020-rule/

fevereiro 18, 2015

5S: aumentando a produtividade e reduzindo o desperdício

Você é uma pessoa organizada? Sua mesa de estudos e trabalho está limpa e arrumada? Quanto tempo você passa procurando aquele papel no meio de uma pilha imensa? 

Fonte: hcamag.com

Fonte: hcamag.com

 

Pode não parecer, mas um ambiente de trabalho desorganizado causa desperdícios e afeta a produtividade de um trabalhador. Ter suas ferramentas mais utilizadas à mão e saber onde encontrar as de menor uso, assim como manter apenas as coisas necessárias àquele ambiente são algumas das formas de ser mais organizado, otimizar o trabalho e não desperdiçar tempo.

Esse é o princípio base para o Sistema 5S, que faz parte da filosofia de Produção Enxuta e é usado com o objetivo de reduzir desperdícios, melhorar as eficiências e a produtividade em qualquer ambiente. O resultado imediato da aplicação do 5S é um ambiente de trabalho limpo, seguro e bem organizado.

O 5S é composto de cinco etapas cujos nomes têm origem em palavras japonesas:

  1. Seiri – Utilização: A primeira fase consiste no esforço em eliminar os itens desnecessários da área de trabalho. Um método para se cumprir esta tarefa é conhecido como “etiqueta vermelha”, onde a necessidade de cada item é avaliada de forma que todos os itens não importantes ou que não estão em quantidade certa ou no lugar certo recebem uma tarja vermelha. Depois de classificar todos os itens, os itens que receberam a etiqueta são movidos de forma a serem eliminados, colocados no lugar certo e nas quantidades corretas.
  2. Seiton – Ordem: Nesta fase são criados métodos de armazenamento eficientes e efetivos para que os itens sejam facilmente encontrados e guardados. Nesta fase podem ocorrer pinturas, colocação de etiquetas e placas para indicar as localizações, instalação de armários, etc.

    Fonte: convergencetraining.com

    Fonte: convergencetraining.com

  3. Seiso – Limpeza: Depois de retirar os excessos e organizar os itens remanescentes, é hora de limpar minuciosamente a área. É claro que a limpeza deve ser mantida diariamente, afinal um ambiente limpo pode ajudar trabalhadores a identificar melhor problemas nos equipamentos ou no ambiente de trabalho em geral.
  4. Seiketsu – Padronizar: Após os 3 primeiros passos serem concluídos, na fase 4 as melhores práticas são padronizadas de forma que os 3 pilares sejam mantidos e possam ser abordados de forma consistente, assim qualquer trabalhador saberá quais procedimentos a serem tomados todos os dias. Além disso, nessa fase também é estimulada a prevenção de acumulação de itens e o esforço para evitar que os equipamentos e materiais fiquem sujos.
  5. Shitsuke – Hábito/Disciplina: O último passo do ciclo consiste em transformar as atividades do 5S em hábito, mantendo os procedimentos corretos e adotando os padrões. A implementação é difícil, pois há uma tendência à desorganização, porém isso só mostra ainda mais a necessidade de dar atenção a esta fase. Algumas ferramentas que podem ser utilizadas são: sinais, pôsteres, manuais, revisões de desempenho, etc.

O 5S é um ciclo e, portanto, conduz a uma melhoria contínua. Quando bem implementado, além dos benefícios discutidos acima pode ainda criar boas impressões perante os consumidores e aumentar a eficiência da organização, pois os trabalhadores se sentirão melhores em relação ao local de trabalho e esse conjunto pode incorrer em melhor qualidade e menor lead time.

Fonte: managementpocketbooks.files.wordpress.com

Fonte: managementpocketbooks.files.wordpress.com

Fonte: http://blogdaengenharia.com/

Referências: mindtools.com,isixsigma.com, epa.gov

fevereiro 15, 2015

Sistemas de produção puxados x empurrados: a dinâmica entre consumidor e fornecedor

O tipo de sistema usado para fabricar um produto ou fornecer um serviço refere-se à dinâmica entre o consumidor e a empresa fornecedora: o método utilizado define como os produtos deixam o negócio e chegam aos clientes. A este respeito existem dois sistemas de produção principais, o sistema puxado e o sistema empurrado.

just time

Fonte: bmwcoop.com

 

 

No sistema empurrado (push system) a quantidade a ser produzida é baseada em um plano de produção e as informações fluem da empresa para o mercado, mesmo sentido do fluxo de materiais. Dessa forma o planejamento ocorre antes mesmo de a demanda ocorrer, baseando-se em projeções e no comportamento do mercado, o que pode ser uma vantagem ou desvantagem desse sistema: como as previsões geralmente não são 100% precisas e variam ano a ano, podem sobrar produtos – o que acarreta custos para armazenar e manter os produtos em boas condições; poroutro lado, a empresa estará certa de que produzirá o suficiente para satisfazer a todos os pedidos, o que é uma vantagem.

Fonte: themanufacturer.com

Fonte: themanufacturer.com

O exemplo clássico é o sistema MRP (Materials Requirement Planning), ou Planejamento das Necessidades de Materiais, que controla a programação da produção e pedidos, garantindo que os materiais necessários para a fabricação dos produtos estarão disponíveis quando requisitados.

Já no sistema puxado (pull system) a produção é baseada na demanda e as informações fluem em sentido oposto, saindo da demanda e indo até a empresa. Dessa forma, a quantidade de estoque é minimizada, já que a produção começa a partir do cliente. Porém, este sistema também tem suas desvantagens: pode ocorrer de um fornecedor não poder entregar certo material a tempo, comprometendo assim o cumprimento do pedido e gerando consumidores insatisfeitos.

Aqui, o exemplo mais conhecido é o Just in Time (JIT), que mantém o mínimo de inventário possível, ou seja, só mantém o que é estritamente necessário para o pedido ser realizado. Por consequência, este sistema elimina desperdícios e diminui a necessidade (e os custos) de espaço para estocar produtos.

Fonte: wikipedia.com

Fonte: wikipedia.com

Existe, também, um sistema híbrido que se utiliza de características dos sistemas puxados e empurrados ao mesmo tempo. Uma empresa que se utiliza dessa estratégia é a Dell, que compra os materiais e componentes antecipadamente e os armazena; apesar de sua estratégia de marketing ser “empurrada”, os computadores só são montados após o pedido ser concretizado, então a estratégia de produção neste caso é “puxada”. Para que este sistema funcione corretamente, é necessário ter um sistema de previsão mais acurado possível de forma a minimizar o estoque desnecessário de peças e ao mesmo tempo cuidar para que não haja falta de produtos, o que pode gerar insatisfação e perda de clientes.

 

FOntes: Blog da Engenharia –> http://bde.li/15189

Referências:

world-class-manufacturing.com, smallbusiness.chron.com, factoryphysics.com

fevereiro 10, 2015

Análise de causa e efeito – Diagrama Espinha de Peixe

Antes de começar a pensar na solução de um problema complexo, é importante explorar todas as coisas que podem ter causado o mesmo e assim resolvê-lo com maior eficiência. A análise de causa e efeito possui uma técnica útil para este processo, o Diagrama Espinha de Peixe, também conhecido como Diagrama de Ishikawa por causa de seu idealizador, Kaoru Ishikawa, pioneiro em gerência da qualidade.

A técnica, baseada na formação de um diagrama, combina o brainstorming com uma espécie de mapa mental e nos impulsiona a considerar todas as causas possíveis para o problema, em vez de apenas considerar as mais óbvias. Originalmente, esta análise foi desenvolvida como uma ferramenta de qualidade usada por trabalhadores da linha de frente e gerentes para o monitoramento de performance e recolhimento de dados para atividades de melhoria da qualidade; entretanto, ela pode ser usada também para outros fins, por exemplo:

– descobrir a raiz de um problema;

– revelar gargalos em processos;

– identificar onde e por que um processo não está funcionando;

– quando os pensamentos de um time tendem a cair na rotina.

Como usar esta ferramenta?

  1. Identificar o problema

Primeiro, deve-se identificar e escrever o exato problema que está sendo enfrentado. Se precisar, identifique quem está envolvido, qual o problema e como e quando ele ocorre. Então, escreve-se o problema em uma caixa em uma das extremidades de uma folha de papel e traça-se uma linha horizontal a partir dessa caixa.

O exemplo que usaremos será de uma empresa que está enfrentando um problema de peças defeituosas na sua produção. Assim, o primeiro passo é definir o problema:

produto com defeito2. Descobrir os principais fatores envolvidos

Identifique fatores que podem estar envolvidos no problema, como sistemas, equipamentos, materiais, pessoas, etc. Então desenhe uma linha (a partir da linha horizontal) para cada fator e nomeie-a. Alguns gestores utilizam um conjunto de seis classificações conhecido como 6Ms, composto por 6 causas comuns que afetam processos. São elas: método, máquina, medida, material, meio ambiente emão-de-obra.

Continuando com nosso exemplo, separamos as causas principais em quatro categorias:

produto com defeito2

 

 

3. Identificar possíveis causas

Para cada fator considerado no passo 2, descubra possíveis causas do problema que possam estar relacionadas àquele fator. Mostre essas possíveis causas em linhas menores saindo dos “ossos” do diagrama.

Em nosso exemplo, adicionamos “subcausas” para as quatro categorias que escolhemos anteriormente:

produto com defeito3

4.Analise o diagrama

Nesta fase o diagrama já deve conter todas as causas possíveis para o problema em questão. Assim, a equipe fará uma análise das causas, tentando definir as que afetam mais o problema, e em seguida apresentará as soluções propostas.

Referências:

http://www.mindtools.com/pages/article/newTMC_03.htm

http://asq.org/learn-about-quality/cause-analysis-tools/overview/fishbone.html

https://www.boundless.com/users/235420/textbooks/business-fundamentals/operations-management-7/special-topic-total-quality-management-34/tqm-s-seven-basic-elements-177-15480/

http://www.citisystems.com.br/diagrama-de-causa-e-efeito-ishikawa-espinha-peixe/

http://www.blogdaqualidade.com.br/diagrama-de-ishikawa/